È diventata una scelta di sopravvivenza. Senza la digitalizzazione totale dei processi produttivi l’azienda finisce fuori mercato perché l’emergenza Covid sta operando una selezione darwiniana che porterà a una profonda selettività nell’offerta al termine della pandemia. A settembre e ottobre, rileva l’osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, anche gli imprenditori più refrattari a investire sulla connettività degli impianti e sull’interazione tra le macchine nelle linee di montaggio hanno compreso che gli investimenti non sono più rinviabili. Dal punto di vista fiscale — dal piano Calenda ad oggi — si è passati dal super-ammortamento per i beni strumentali al credito d’imposta. L’incentivo resta anche se comunicativamente il governo non lo ha sbandierato più di tanto. Ma — al netto delle policy pubbliche — la divaricazione di competitività tra chi ha operato il salto digitale e chi non lo ha fatto è diventata lampante, tale da indurre anche chi era in ritardo a correre ai ripari nonostante fatturati e margini operativi in contrazione nell’anno terribile 2020. La tecnologia poi sta facendo il resto. All’alba di un’altra rivoluzione in arrivo: il 5G, il nuovo standard di telefonia mobile che abbassa i tempi di latenza nell’interazione tra le macchine al livello della risposta del cervello umano rendendo sempre più «remotizzabile» anche la manutenzione degli impianti.
Potremmo coniare un neologismo per capire dove stiamo andando: machine tool sharing. Siamo all’inizio di una nuova era dell’industria. In cui si sta affermando — e l’Italia potrebbe intercettare una posizione di leadership se solo lo capisse per tempo — il «leasing operativo» delle macchine. Chi produce beni strumentali — come gli impianti per la produzione di beni (il nostro Paese è tra i leader mondiali nel settore) — può affermarsi sui mercati globali. A tendere, grazie al 5G che introduce un’ampiezza di banda su cui transitano miliardi di dati al secondo, sarà possibile gestire un impianto dalla Lombardia per un cliente in Cina. Le nostre aziende sono delle best practice, ad esempio, sulle macchine per il confezionamento. La domanda asiatica sta continuando a trainare ed è sempre più evidente che le nostre multinazionali tascabili possono non solo vendere le macchine ma anche il servizio di assistenza e manutenzione. Gestendo eventuali problematiche anche a migliaia di chilometri di distanza e intervenendo anche con capacità predittiva sui guasti. Potremmo chiamarlo «revamping digitale». Ecco perché il mercato nel 2019 ha avuto un’accelerazione non compromessa dai dati provvisori accumulati ora nell’anno Covid.
Nell’anno passato il settore ha movimentato 3,9 miliardi di euro. Si sono incrementate le applicazioni 4.0 nelle imprese italiane: il 40% ha investito più del 2018 e in media oggi se ne contano 4,5 per azienda, con un forte sviluppo di soluzioni Cloud e Analytics per la catena del valore, oltre che IoT per le fabbriche, mentre si affacciano le prime applicazioni di intelligenza artificiale (il 7% ne ha già implementato qualcuna). Una trasformazione che ha permesso di accrescere l’export delle aziende e che però ora implica una profonda ricalibratura delle competenze in fabbrica. Gli otto «Centri di competenza» sull’Industria 4.0 ancora non riescono compiutamente a stimolare il trasferimento tecnologico nelle aziende. Servirebbe una migliore cinghia di trasmissione coinvolgendo maggiormente le associazioni datoriali e sindacali. Perché, rilevano molti osservatori, l’operaio è ormai quasi diventato un colletto bianco. Che ha bisogno di un aggiornamento costante altrimenti rischia di andare fuori mercato ampliando il bacino dei sussidi come la cassa integrazione. Allo stesso tempo i programmi formativi nelle scuole andrebbero ricalibrati. Incentivando i giovani a frequentare gli Its, gli istituti tecnici ad alta specializzazione.
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